Mein neues Projekt: E&PCW in 0n30

Nach ein paar Wochen Modellbau-Pause hatte ich jetzt die Zeit und Muße, am Dach des Depots weiterzuarbeiten.

Zitat von Steffen2

Wie sieht es mit dem Dach aus, wäre doch schade, wenn es beim nächsten Tornado reinsaut...

Damit es zumindest nicht reinregnet, habe ich auf das Dach Dachpappe in Form der im Bausatz enthaltenen Schleifpapierstreifen geklebt. Das war insofern mühsam, als das die Steifen in Längsrichtung leicht gewölbt waren. Sie kamen wohl von der Rolle... Um der daraus resultierenden Kräfte Herr zu werden, halfen nur Geduld und wiederholtes Anwalzen der Bahnen bis der Weißleim angezogen hat.

Für einfache Arbeiten, wie das Anstreichen des Daches kann ich mittlerweile auf die Unterstützung meines Sohnes zählen .

Weiter geht's mit dem Schornstein und kleineren Details wie Türgriffen und Schildern.

In den vergangenen Tagen war Zeit, die restlichen Details für das Depot anzufertigen. Als erstes waren die Türklinken und der Griff für das Schiebetor des Güterschuppens an der Reihe. Ich verwendete 0,6mm-Ms-Draht und Kunststoffstreifen von 1,5mm Breite.

Der Schornstein entstand zunächst aus Kunststoffteilen. Das Mauerwerk habe ich mir selbst ausgedruckt. Dazu verwende ich die Software Model Builder von Evan Designs (Demnächst werde ich mal das "Free Building" zusammenbauen. In 1:160 steht es bereits seit ein paar Jahren in der Vitrine.). Mauerwerk und Kunststoffkorpus wurden mit Kittifix verklebt. Nachdem der Schornstein mit dem Dach verklebt worden ist, habe ich ihn mit Farbpuder "Ruß" gealtert.

An Hand der Stationsschilder wollte ich eine neue Technik ausprobieren, von der ich in einem anderen Forum gelesen habe. Davon ausgehend, dass der Toner in einem Laserdrucker mit Hilfe von Wärme auf dem Papier fixiert wird, müsste sich der Toner unter Wärmeeinwirkung auch wieder (teilweise) vom Papier lösen lassen. Ich habe mir zunächst die Beschriftung angefertigt ( Spiegelverkehrt ) und anschließend mit einem Laserdrucker ausgedruckt. Die Holztafeln entstanden aus 1mm starkem Sperrholz, dass ich weiß gestrichen habe. Die Bescgriftung habe ich knapp ausgeschnitten, um sie besser positionieren zu können. Anschließend wurde sie etwas befeuchtet und auf das Holz aufgelegt. Dank der Feuchte saugt sich das Papier etas fest. Mit einem Bügeleisen (höchste Heizstufe) wird die Beschriftung jetzt aufgebügelt. Die Wärme sollte schon 3 Minuten einwirken können, wobei sich das Papier etwas braun färben wird. Danach wird das Papier einfach abgezogen. Was bleibt ist eine ausgeblichene Beschriftung.

Zu guter Letzt erhielt das Gebäude zwei M4-Schrauben. Mit deren Hilfe wird es später mit der Anlage verschraubt. So habe ich die Möglichkeit, das Haus bei Bedarf ohne Beschädigung abnehmen zu können.

Hallo Thomas,

danke für den Tipp. Das werde ich bei Gelegenheit mal ausprobieren. Muss man damit rechnen, dass auf Grund der Flüssigkeitseinwirkung die Beschriftung unscharf wird?

Wie bereits angekündigt, habe ich angefangen, das "Free Building" von Evan Designs begonnen in 1:48 zu bauen. Die Teile habe ich auf Multifunktionspapier mit 160g/m² ausgedruckt. Anschließend wurden sie auf 1mm starken Karton geklebt. Geklebt wurde mit der Flinken Flasche von UHU. Gegenüber Kittifix hat der UHU-Kleber den Vorteil, dass er etwas dünnflüssiger ist. Kleber, der an den Fugen austritt, wird mit einem in Aceton getränkten Pinsel entfernt. Meine Angst, dass Aceton die Druckertinte anlösen würde, erwies sich als unbegründet.

In diesem Maßstab erschien es mir sinnvoll, die Fenster- und Türöffnungen auszuarbeiten und die Fenster und Türen dann dahinter einzusetzen. Dazu habe ich mir die Fenster und Türen mehrfach ausgedruckt. Fenster- und Türrahmen habe ich auf die Wände aufgeklebt. Alle Teile wurden mit einem Cuttermesser ausgeschnitten.

Damit das Dach an der vorderen Giebelwand eine Auflage bekommt, habe ich mir die hintere Giebelwand noch einmal ausgedruckt, auf Karton aufgezogen und hinter den vorderen Giebel geklebt. Die Dachflächen entstanden zunächst aus zwei Kartonhälften, die am First mit einem Papierstreifen verbunden worden sind. Die Dachunterseite erhält später noch Bretternachbildungen, während die Eindeckung auch Schindeln bestehen wird.

Hallo Boris,

danke für das Kompliment !

Zitat von UP_BigBoy_4015

Hast du die Papierbögen mit einen Tintenstrahler oder Laserdrucker ausgedruckt?

Ich habe die Teile mit einem Tintenstrahldrucker (HP Photosmart C5180 All-in-One) ausgedruckt.

Zitat von UP_BigBoy_4015

Hat jemand die Vollversion von diesem Programm? Welche Erfahrungen habt Ihr damit gemacht?

Ja, ich habe die Vollversion. Allerdings habe ich bisher, abgesehen von einem Lokschuppen in Z, Dachteilen für einen Wasserturm in N und einem Hotel in N, keine eigenen Gebäude entworfen. Allerdings darf man zu euphorisch sein. Die Software macht einen sehr hausbackenen Eindruck - Profis waren hier nicht am Werk. Manchmal zeigt sie ein Verhalten, das nicht reproduzierbar ist. Da sind dann schon mal Teile auf der Zeichnung verschwunden... Aber es gibt auch Positives wie die Möglichkeit zwischen realen (1:1) Maßen und Zeichnungsmaßen (wie im späteren Ausdruck) umschalten zu können. Man kann eigene jpg's importieren. Es lassen sich eigene Mauerwerke erstellen. Besser werden die Möglichkeiten auf youtube beschrieben.

Als sehr nützlich könnte sich noch http://www.textures.com erweisen.

Vielleicht schaffe ich es, jetzt im Urlaub mal einen eigenen Entwurf zu kreieren.

Ich habe meine Arbeiten als pdf angehängt. Bei Bedarf hätte ich auch die mb4-Dateien. Dann könnte man mit dem Model Builder die Gebäude automatisch auf einen anderen Maßstanb skalieren.

Nach einer kleinen Bastelpause ging es jetzt zügig weiter. Die Dachflächen wurden mit der Schindelnachbilfung beklebt. Zuvor habe ich die Traufkanten mit einer Nagelschere in eine unregelmäßige Form gebracht. Auf die Dachunterseiten habe ich eine Bretterimitation geklebt.

Bevor ich die Veranda bauen konnte, habe ich das ganze Gebäude auf eine Pappfläche geklebt, die als Basis für weitere Arbeiten dient. Darauf fanden die Balken Platz, die die Bretter der Veranda tragen. Die Balkenkonstruktion entstand aus 3x3 mm Lindenholzleisten.

Nachdem die Veranda stand, habe ich mich im www nach passenden Beschriftungen und Werbetafeln umgeschaut. Diese wurden in verschiedenen Größen ausgedruckt und auf dem Gebäude platziert. Der Rauchabzug entstand aus einem Kunststoffrohr, das schmutziggrau gestrichen worden ist.

Zum Abschluss habe ich sichtbare Kartonkanten farblich nachbehandelt sowie die Beschriftung "General Store" und den Rauchabzug patiniert. Dazu verwendete ich Kreidepulver.

Seit ich vor einiger Zeit bei San Juan Car Co. die Teile für einen Jackson & Sharp Coach entdeckt hatte, war klar, dass für meine E&PCW über kurz oder lang ein Personenwagen aus diesen Teilen gebaut wird. Znächst hieß es, das Vorhaben gründlich zu planen, sollte doch der Rahmen im Selbstbau entstehen und mit Drehgestellen von Bachmann (29902 Die-Cast Passenger Trucks) bestückt werden.

Die originale Bodenplatte von San Juan konnte nicht mehr verwendet werden. Die neue Bodenplatte entstand aus Evergreen-Platten 4060 (V-Rillen-Profil, 1,5mm) . Für die Rahmenbalken verwende ich Plastikstreifen mit einem Querschnitt von 3 x 1,5mm. Die Stirnwände umschließen künftig den Rahmen. Deshalb mussten sie an der Unterseite in der Höhe der Rahmenbalken ausgearbeitet werden.

Anschließend habe ich den Wagenkasten zusammengeklebt. Sofern keine Spalten zu überbrücken sind, die zu klebenden Flächen also plan aufeinander liegen, nutze ich Aceton als Klebstoff. Das Aceton wird von der nicht sichtbaren Seite satt aufgepinselt, ggf. mehrmals. Aceton verdunstet äußerst schnell und sorgt so dafür, dass die Teile sofort miteinander verklebt sind. Vorsicht ist geboten, weil Aceton in kleinste Ritzen kriecht und so Material an Stellen anlösen kann, wo man es eigentlich nicht möchte.

Leider sind die Seitenwände nicht plan. Hier werde ich sehen müssen, ob später die eingesetzte Bodenplatte hier Abhilfe schafft.

In den letzten Tage habe ich den Rahmen gebaut. Die Drehgestelle werden durch eine 4,6mm-Bohrung geführt und mit einer Schraube gegen Herausfallen gesichert. Die Auflagen wurden so gestaltet, dass sich eine Dreipunktlagerung ergibt, die sich bei Probleläufen bewährt hat.

Damit die Seitenwände in Längsrichtung fluchten, wurden sie von innen mit 1,5mm starken Kunststoffplatten versteift. Eine Verbindungsplatte über diesen Streifen garantiert die exakte Wagenkastenbreite.
Der Wagen muss auf einem Radius von 540mm lauffähig sein. Daraus resultiert ein relativ großer Überhang der Wagenenden im Bogenlauf. Das heißt, die Kupplungen müssen mit einer langen Deichsel angelenkt werden, damit sie bei Bogenfahrt nicht klemmen und die so entstehenden Kräfte den Wagen nicht entgleisen lassen. Das ist die nächste Aufgabe,

Heute Nachmittag habe ich die Idee für die Kupplungskonstruktion in die Tat umsetzen können. Da der Überstand des Wagens im engen Bogen sehr groß ist, musste der Kupplungsdeichsel ein großer Seitenausschlag möglich sein. Die Herausforderung für jede Kupplung ist jedoch die Fahrt durch einen Gegenbogen. Hier tritt der größte Seitenausschlag auf.

Die Kupplungsdeichsel wird am Drehzapfen, der eigentlich keiner ist, angelenkt. Da dieser Punkt auf der Gleisachse liegt, ist er die optimale Wahl. Die Deichsel liegt direkt auf den Längsbalken und wird später noch durch einen Bügel o.ä. von unten gehalten.

Eine Schwierigekit stellt die Verbindung des Kupplungskopfes mit der Kunststoffdeichsel dar. Das Material des Kupplungskopfes (Nylon?) lässt sich nicht kleben. Deshalb wollte ich unbedingt eine formschlüssige Verbindung zwischen beiden Teilen haben. Dieser Formschluss wird durch die Deichsel, auf der der Kopf aufliegt und das Kunststoffstückchen, das das Auge der kurzen Schaftes ausfüllt, erreicht. Das klemmt erstmal und reicht für Probefahrten. Später wird das Kunststoffklötzchen auf Höhe zurechtgefeilt. Von oben kommt dann ein Plättchen drauf. Damit ist der Kupplungskopf dauerhaft mit der Deichsel verbunden.

Erste Probefahrten brachten ein positives Ergebnis . Gekuppelt mit einem 30 Fuß-Flatcar gab es keine Schwierigkeiten im Bogenlauf!

Hallo Gerold,

die Idee ist, an der Deichsel in Richtung Wagenmitte eine Zugfeder zu installieren. Die Kadee-Federn scheiden aus. Selbstwickeln auch. Vielleicht gibt es bei Fohrmann etwas Passendes. Mal sehen, ob das klappt.

Hallo Volker,

danke für den Tipp. Wenn ich jetzt noch ein Gefühl für die Federkraft hätte..

Hallo Volker,

Zitat von espee

Welche Kraft Du brauchst?

Das genau ist die Frage. Da fehlt mir das Gefühl. Mit 100g bzw. 0,01N würde ich es mal versuchen.

Man sollte halt nicht in der U-Bahn schreiben, dann klappts auch mit der Umrechnung von Einheiten...
Da ich auf der Kupplungsseite einen relativ langen und auf der Federseite einen relativ kurzen Hebel habe, kann ich sicher mit einer größeren Kraft arbeiten. Wahrscheinlich werde ich mir mehrere Größen bestellen.